Les bétons réfractaires peuvent être divisés en bétons acides, alcalins et neutres en fonction de leur composition chimique et de leurs propriétés physiques ; classés par densité, il existe des bétons lourds et des bétons légers. Les principaux types actuellement sur le marché comprennent les bétons en silicate d'aluminium, les bétons en magnésie, les bétons en chrome-magnésium, les bétons en corindon et les matériaux à base de silicium.
Lors du choix de produits réfractaires moulés appropriés, l'environnement de travail, le lieu d'utilisation, la température d'utilisation et la résistance à la corrosion du matériau du four doivent être pris en compte de manière exhaustive.
Lors de la sélection des bétons, l'environnement du four doit être pris en compte. Par exemple, si la couche de travail doit résister à des températures élevées, des bétons réfractaires lourds sont recommandés. Si l'environnement est acide, il faut choisir des bétons résistants à la corrosion acide ; si l'environnement est alcalin, il faut choisir des bétons résistants à la corrosion alcaline.
Si le matériau coulé doit être utilisé dans la pièce en contact avec le laitier, il faut choisir un matériau coulé résistant à la corrosion du laitier ; pour la pièce soumise à un impact important du matériau, il faut choisir un matériau coulé à haute résistance et à bonne résistance à l'usure ; pour la pièce soumise à des changements fréquents de température, il faut choisir un matériau coulé ayant une bonne résistance aux chocs thermiques. Par exemple, le matériau coulé en argile est utilisé pour une température inférieure à 1200°C, le matériau coulé à haute teneur en aluminium est utilisé pour une température comprise entre 1300°C et 1400°C, et le matériau coulé en corindon est utilisé pour une température supérieure à 1450°C.
L'épaisseur de la construction du béton affecte également son choix. Si l'épaisseur est inférieure à 50 mm, il faut utiliser un matériau de maculage ou une peinture en aérosol ; pour l'entretien ou l'utilisation sur le toit du four, il est recommandé d'utiliser du plastique. Si l'épaisseur du béton dépasse 100 mm, il faut utiliser des granulats à grosses particules pour améliorer la résistance à l'usure. En général, la meilleure épaisseur est de 200 mm.
Les bétons réfractaires légers sont généralement utilisés pour la couche isolante des fours. Lors de la sélection, les principaux facteurs à prendre en compte sont sa structure porteuse, la réduction de la température de la coque du four et la réduction des pertes de chaleur. Par exemple, une densité apparente de 1,2 est un choix courant ; s'il y a une exigence de poids, vous pouvez choisir un béton isolant avec une densité apparente comprise entre 0,6 et 1,0.
Lors du choix des bétons réfractaires, il ne faut pas seulement tenir compte de leurs performances et de leurs possibilités d'application, mais aussi prêter attention aux coûts économiques et à la durée de vie. La durée de stockage des bétons est comprise entre 6 et 9 mois. Si cette période est dépassée, ils peuvent s'agglomérer ou le liant peut se rompre, ce qui affecte leur durée de vie.
Lors de l'achat de produits réfractaires moulés, il est nécessaire de procéder à une analyse et à une prise de décision complètes sous plusieurs aspects tels que l'environnement, le lieu d'utilisation, la température, l'épaisseur, etc. Une sélection raisonnable peut non seulement réduire efficacement les coûts, mais également garantir le fonctionnement normal et la durée de vie du four.
En résumé, cet article explique en détail comment choisir des matériaux réfractaires moulés appropriés dans différents environnements à partir de plusieurs perspectives telles que la classification, les facteurs de sélection clés, l'épaisseur de la construction, l'application de l'isolation et le coût économique, dans le but de fournir aux lecteurs des connaissances complètes pour les aider à prendre des décisions appropriées.